Каталог станков

Заказать станок





Rambler's Top100

АВТОМАТИЧЕСКАЯ  ЛИНИЯ  ДЛЯ  ПРОИЗВОДСТВА  ПОДДОНОВ

мод.  «PCM-CH-08».


НАЗНАЧЕНИЕ:

     Высокопроизводительная линия полного цикла предназначена для производства деревянных паллет всевозможных стандартов и размеров, с последующей окончательной обработкой и укладкой в штабель. На линии автоматически выполняются операции по маркировке,  фрезеровке, зарезке углов, а так же укладке в штабель компактным вложенным способом.  


ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

     Данная линия главным образом предназначена для предприятий большой мощности.

     Позволяет выпускать высококачественные поддоны, любых востребованных форматов (в том числе стандартов EUR, FIN*). Получаемые изделия окончательно обработанные, промаркированные и готовые к транспортировке или складированию.



ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

- включает в себя последовательно два гвоздезабивных станка, чем достигается максимальная производительность;

- объединение некоторых функциональных участков линии в более рациональные и производительные комплексные узлы;

- мощные гидравлические системы;

- большинство узлов срабатывает только при поступлении заготовки и отключаяются, выполнив свою функцию, не требуя участие персонала;

- надежная схема автоматического управления;

- высокая ресурсоемкость и точность выполнения работ;

- минимальные требования к обслуживанию;

- доступная и открытая трансмиссия конвейера и функциональных механизмов обеспечивают простоту при отладке линии;

- перенастраиваемые универсальные шаблоны;

- активная централизованная система смазки;

- плавная регулировка скорости подачи и транспортирования через преобразователь частоты (инвертор);

- эргономичная панель пульта управления.


СХЕМА СБОРКИ

     Верхняя и нижняя части паллеты приколачиваются гвоздями к проставочным блокам с противоположных сторон, поэтому при любой схеме сборки изделия процесс делится на две операции, не зависимо от типа оборудования.

     На данной линии используются 2 станка установленные последовательно. На первом приколачивается верхняя дека к проставочным блокам, а на втором нижние продольные лаги. Станки при этом работают непрерывно в цикле «прибил-продвинул». За счет этого на выпуск одной паллеты на линии уходит столько же времени, сколько на сколачивание одной части (верхней или нижней), т.е 13 секунд. На станках с параллельной схемой сборки время цикла прибивания такое же, но из-за простоев станка при раскладке заготовок время выпуска готового поддона увеличивается в 3 раза.



ПОРЯДОК РАБОТЫ СТАНКА

1. В начале линии в непосредственной близости от транспортера расположен ящик для проставочных блоков и три штабеля с досками (поперечные лаги, широкие и узкие настильные доски)


2. Транспортер представляет собой постоянно двигающийся непрерывный шаблон для первого станка. Двое работников по разные стороны транспортера устанавливают в его ячейки проставочные блоки и поперечные лаги. Еще двое работников накрывают их широкими и узкими настильными досками. Каждый укладывает только свои заготовки. Таким образом четыре человека согласованно, не мешая друг другу, обеспечивают непрерывную подачу укладок для сколачивания на первом станке.


3. Гвоздезабивной станок, не останавливаясь, забивает поочередно рядами гвозди в необходимые места крепления паллеты. Причем по шаблону расстояние между всеми ячейками одинаково, поэтому станок работает равномерно, не зависимо от смены заготовки. На выходе из станка – готовая верхняя часть поддона.


4. Далее из первого станка заготовка попадает на транспортер-переворачиватель. Заготовка переворачивается и отправляется на транспортер второго станка


5. Транспортер  второго гвоздезабивного станка представляет собой цепь разделителей для шаблонной установки заготовки. Здесь всего один человек раскладывает на перевернутую заготовку нижние продольные лаги


6. Второй гвоздезабивной станок работает аналогично первому


7. Далее уже собранный поддон попадает на маркировочный аппарат, где соответственно выбранным термолекалам на него наносятся выжженные оттиски


8. После изделие подается на фрезеровочную установку объединенным с маркировкой единым транспортером.


9. После поддон разворачивается поворотным механизмом поперек (на 90градусов) и отправляется на штабелеукладчик, который совмещен с узлом торцевания (зарезки)


10. По пути в штабелеукладчик поддоны поочередно (через один) переворачиваются для укладки вложенным способом. В штабелеукладчике сначала происходит зарезка углов, потом поочередная (через один) досылка паллета в глубину  и подъем в штабель.


11. Штабели поочередно устанавливаются на специальные конвейер для последующей транспортировки или складирования.





ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Размеры изготавливаемых поддонов, мм

- минимальный:

- максимальный:

- максимальная высота:


700x700

1100x1400

180

Минимальный период цикла, сек

13

Производительность шт./смена [5 (3)* раб.]

3000 (3500)*

Количество ударных блоков, шт

26

Длина гвоздей, мм

30-90

Минимальное расстояние между гвоздями, мм

25

Погрешность позиционирования ударной биты, мм

+/-1

Мощность каждой гидравлической станции до, кВт

11

Мощность подачи заготовок в станках, кВт

1,5

Температура нагрева лекал, С

300-400

Регулировка времени прижигания, сек

3-20

Минимальный диаметр дымоотвода, мм

150

Потребляемая мощность маркировочного узла, кВт

6

Потребляемая мощность фрезеровочного узла, кВт

6

Потребляемая мощность зарезного узла

8

Потребляемая мощность всей линии, кВт

70

Габариты линии, мм

2200х22000х3000

* - в зависимости от наличия устройства автоподачи заготовок



КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ

КОМПАНОВКА СТАНКОВ

На данной линии используются 2 станка установленные последовательно. На первом приколачивается верхняя дека к проставочным блокам, а на втором нижние продольные лаги. Станки при этом работают непрерывно в цикле «прибил-продвинул». За счет этого на выпуск одной паллеты на линии уходит столько же времени, сколько на сколачивание одной части (верхней или нижней), т.е 13 секунд.

ЗАМКНУТЫЙ ШАБЛОН - ТРАНСПОРТЕР

Функции шаблона для гвоздезабивных станков выполняет специальный транспортер. Осуществляя непрерывную подачу заготовок в станок, транспортер позволяет правильно и легко их позиционировать. Шаблонные планки установлены на транспортере на одинаковом расстоянии друг от друга, что обеспечивает абсолютно размеренную работу станков.

ГВОЗДЕЗАБИВНОЙ МЕХАНИЗМ

Самобалансирующаяся ударная поперечина приводится в действие мощной гидравлической системой, что делает передвижение ударных бит равномерным даже на неоднородных материалах. Это позволяет избежать трещин и расколов в древесине, а так же обеспечивает постоянную глубину посадки гвоздей. Конструкция устройства подачи и ударных бит позволяет использовать гвозди всех типов установленных размеров при производстве паллет с различными эксплуатационными требованиями.

ПЕРЕВОРАЧИВАНИЕ ЗАГОТОВОК

Переворачивающий механизм имеет электрический привод. И срабатывает, как только на него попадает поддон. Система концевых переключателей достаточно надежна и не требует участия или контроля со стороны персонала.

ЗАРЕЗКА УГЛОВ

Зарезка (торцевание) углов происходит непосредственно на штабелеукладчике. Тем самым два узла линии объединены в одном комплексе, в котором одновременно происходит зарезка углов и укладка в штабель.

ШТАБЕЛЕУКЛАДЧИК

Перед штабелеукладчиком, на транспортере расположен переворачивающий механизм, срабатывающий через раз. Тем самым обеспечивается необходимая ориентация готовых паллет для компактного вложенного способа укладки «один в другой».

АКТИВНАЯ ЦЕНТРАЛИЗОВАННАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ

Централизованная система смазки, это основа долговечности и бесперебойной работы любого оборудования.

Активная схема доставки масла к рабочим узлам и механизмам наиболее полно защищает станок от износа, перегрузок и поломок.

Обслуживание станка сводиться к регламентным работам.



ОПЦИИ

АТОМАТИЧЕСКАЯ ПОДАЧА ЗАГОТОВОК

Позволяет сократить количество персонала с 5-ти до 3-х человек, а также увеличивает  производительность до 3500 паллет за смену.






Rambler's Top100

© 2005 - 2017  "КОДОС Станкоагрегат".  Все права защищены.